導讀：

　　精益生產線是精益管理思想在生產現場最直接的提現，它的設計是以徹底消除七大浪費為目標，有著傳統流水線所不具備的柔性，更適合日益增多的小批量多機種的客戶需求，是制造現場發展的必然趨勢。它可以根據訂單的變化快速調整生產線數量對應，甚至可以根據客戶需求調整單個生產線的人數來調整小時產能，因此企業導入精益管理必須投入人力物力大力發展的精益生產線。

 

　　一、精益生產線概念

　　精益生產線又稱精益cell線，柔性生產線，3.0細胞線，是利用杜絕浪費和無間斷的作業流程而非分批和排隊等候的一種生產方式。

　　精益生產線是衍生自豐田生產方式的管理哲學。精益最著名的是把重點放在減少源自豐田的七種浪費，借此提升整體顧客價值，不過，對于哪個是最佳達到這個目標的方法，卻沒有定論。

　　豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。

　　精益生產線具有普通生產線的所有特點，更具備普通生產線不具備的柔性、隨意性、安全性、環保性，精益生產線組裝簡單，隨著訂單的大小隨意挪動生產線，從而合理的利用人力資源。

　　二、精益生產線所具備的優點：

　　1、精益生產線的節拍和順序可以跟據客戶的要來的進行排序；

　　2、順序的流動性。產品有規律的有先后順序；

　　3、生產線速度，每個工序的產出速率非�？�;生產的平衡，每個工序都有平衡度，更讓生產加速；

　　4、生產的平衡，每個工序都有平衡度，更讓生產加速;提供順暢的流水工作。提倡團隊的合作精神；

　　5、以分主輔生產線，讓非主動工作放到輔助生產線有利工作的流利;視化指標流水線式的管理;標準作業，可提供更好工作方式；

　　6、精益生產是現在和未來企業發展的趨勢，要實行精益生產就得先從生產線、工作臺、貨架等設備開始改進。

　　三、精益生產線的七大布置要點：

　　1、避免物流浪費—先進先出，快速流動；

　　2、保證標準作業—避免制造過多的浪費、步行距離的浪費、手動作業的浪費；

　　3、考慮信息流動—生產指示明確、便于信息傳遞；

　　4、少人化生產—人多人少都能生產；

　　5、確保全數檢查—防止不良發生、杜絕不良流出；

　　6、便于設備維護—先進先出、快速流動；

　　7、整體布置協調—整體效率最高。

　　四、精益生產線設計原則

　　一條精益生產線理應從客戶的具體需求出發，結合精益的思路和方法設計出精益工位和精益生產線。從始至終明確目的是將生產線內的浪費消除或推向外部，使生產線的效率最大化。精益生產線會使得浪費更少、彈性更大、更加平衡、產品流更加簡化。

　　精益生產線設計從以下9個步驟實施進行：

　　1.需求預測分析

　　2、節拍時間計算

　　3、裝配順序定義

　　4、差異化分析

　　5、作業測定

　　6、制程構建

　　7、物料分析

　　8、工位設計

　　9、線體布局

　　五、精益生產線轉換的五個步驟

　　1、單件流

　

　　2、標準化作業

　　3、物料移動到使用點

　　4、看板拉動

　　5、每個小時產出記分卡