管理項目	主要指標	單位	改善幅度
精益改善效果	1、人均小時產出數量	片/小時	提高70%以上
	2、汽車玻璃加工周期	天	降低60%以上
	3、中間在制品周轉天數	天	降低80%以上
	4、內部失敗成本率	%	降低50%以上
	5、客戶投訴索賠金額	元	降低70%以上
	6、單位產值能耗	元/片	降低30%以上
	7、其他改善效果金額	元	超XXXX萬

1、6S管理、安全隱患識別 2、設備自主保全TPM 3、焦點課題推進方法 4、全員品質解析方法 5、員工3級訓練體系 6、虛擬流水線、滾動計劃

1、提升原料利用率專題輔導 2、降低各類庫存金額專題輔導 3、提升準時交付率專題輔導 4、提升工序人均產出專題輔導 5、降低客戶投訴專題輔導 6、降低單位產值能耗專題輔導

表1-4精益改善方法　

　　(四)客戶評價

　　3年前，1個分廠需要1名部長、2名助理來管理;現在，3個工廠只需l名部長、3名助理。3A公司輔導帶來的不僅是經營績效的提升，更幫助工廠培養出一批管理專才，使得深圳信*集團成為擴展的人才輸出基地。

 

　　案例2:美***精益改善

　　導入時間:2006年-2009年，共四年時間。

　　(一)數字化改善效果

　　具體如表1-5所示。

改善項目	主要內容	改善幅度
品質類改善項目	1、降低“碰劃傷”不良改善	降低73%
	2、林源制材A線回鋸率減低	降低42%
	3、降低“脫膠’不良改善	降低62%
	4、減少“污染”不良改善	降低80%
	5、降低漆膜不良改善	降低93%
	6、降低“欠料”次數改善	降低71%
	7、降低加工配合縫隙過大不良改善	降低88%
	8、控制產品色差的改善	降低82%
	9、降低手感不良改善	降低77%
效率類改善項目	1、總裝流水線效率改善	提升52%
	2、ART11-226品號總裝效率改善	提升60%
	3、軟包流水線效率改善	提升42%
	4、FE3340-T01品號總裝效率改善	提升54%
	5、590品號總裝效率改善	提升39%

表1-5數字化改善效果

　　(二)現場改善案例

　　自制粉塵收集裝置:既實用又巧妙地利用負壓吸氣作用，制作成自動收集砂光時產生的粉塵。如圖1-2所示:

圖1-2自制粉塵收集裝置

　　改善發表會實景如圖1-3所示:

圖1-3改善發表會實景

　　(三)客戶評價

　　公司馮董事長在改善發表大會上說:“公司十幾年來解決不了的頑癥(指粉塵搜集)，終于得到了根治，讓我看到了美*人改善的智慧和力量，實在讓我感動!感激!感謝!”

　　畢總經理在總結會上說:“在3A顧問輔導下，我們干部逐步掌握了用PDCA的工業化思維系統解決問題，而且我們也逐步明白并開始掌握如何讓一線員工參與管理，參與改善的技巧�！�

 

　　案例3:靖遠水*TPM改善

　　導入時間:2007年-2009年，三年時間。

　　提升輔導:2009年-2011年，兩年時間。

　　管理水平:被國家電力部門命名為電力行業管理標桿。

　　(一)數字化改善效果

　　具體如表1-6所示。

改善項目	主要內容	改善幅度
主要改善成果	1、設備故障時間降低	降低53%
	2、發電機組大修時間縮短	降低60%
	3、配件庫存金額低減改善	降低36%
	4、外委維修費用降低	降低58%
	5、配件消耗數量低減改善	降低32%

表1-6數字化改善效果

　　(二)現場改善案例

　　經過幾年的努力，終于打造了一家領先行業的“3W”工廠:溫馨明快的工廠、文明進取的員工、完好的設備，如圖1-4、圖1-5所示。

　　(三)外部專家高度評價

　　2008年，中國電力企業聯合會在北京舉辦“全國電力行業企業管理經驗交流會”。中國電力企業聯合會領導胡新欣在介紹企業管理經驗時說:“近年來，中國電力行業涌現出了一批優秀的企業管理現代化創新成果，靖遠***4有限公司(以下簡稱為靖遠**)的發電企業精細化管理(即靖遠管理模式)就是典型的案例�！�

　　而在蘭州舉行的第21次中日企業管理討論會結束時，來自日本的專家代表團團長菊池敏夫(相當于中國科學院院士身份)臨行前對靖遠**的管理成果給予高度評價，菊池敏夫說:“蘭州之行，本來是想要看看中國西部企業的落后狀況，沒想到卻發現了靖遠**這樣一個非常優秀的企業!”

 

　　案例4:****水事業部精益改善

　　導入時間: 2008年-2011年，共三年時間。

　　最佳供應商之一，同行效率最高。

　　管理水平:獲評SONY (索尼)

　　(一) 數字化改善效果

　　具體如表1-7所示。

改善項目	主要內容	改善幅度
主要改善成果	1、工廠綜合效率持續改善	提升83.9%
	2、SMT (表面貼裝技術)人員配置優化改善	降低17.2%
	3、SMT在制品數量低減改善	降低62.5%
	4、降低面殼外觀劃傷減改善	降低98.9%
	5、主IC (集成電路)備料方法改善	降低70.9%
	6、 在庫金額低減改善	庫存金額降5.8%
1、人均月實施改善提案0.87 件，員工參與率達到79.3%； 2、事業部整體效率(含間接部門) 由4.71臺提升到8.12 臺，效率提升83.9%，年節省直接人工費XXXX萬元。

表1-7 數字化改善效果

　　(二) 客戶評價

　　全員參與效率改善，工廠全員每人每小時產出由改善前的4.71臺，到改善后的8.12臺，提高83.9%。這個數據的意義在于:每人每小時比原來多生產了3.41臺機器，一個月26天就比原來多生產了180萬臺機器!而生產出180萬臺機器則是需要整整26 條生產線、約935 個人才能完成的任務!

　　如果一個人每年按3000 元的標準成本核算，省下的直接人工成本就很驚人。

　　通過推進精益管理，我們使所有的線長和多能工都會熟練應用LOB(生產線平衡); 培養了一大批IE 能手; 讓全部員工掌握了動作浪費的發現和改善方法.....

 

　　案例5: 唐*集團精益TPM改善

　　導入時間:2008年-2012年，四年時間�！�

　　提升輔導: 2012年-2014年，三年時間。

　　管理水平:公認的行業管理標桿，參觀者絡繹不絕，每年接待上萬人次的參觀者。

　　(一) 數字化改善效果

　　唐*集團在大環境不好的條件下，堅持走精益管理道路，在3A顧問的輔導下，成為環境最好和盈利能力最佳的鋼鐵企業。部分改善課題如表1-8所示。

1、制作皮帶機托輥更換架，減少停機時間，提高生產效率

2、優化LF (最遲結束時間)喂絲孔形狀，減少生產事故

3、優化精軋機出口導位，提高成材率

4、加裝涂油機雙向過濾器及優化操作方法，降低防銹油消耗、提高產品質量

5、加裝無動力除塵和下水沖洗裝置，降低14#皮帶通廊粉塵濃度，避免二次揚塵

6、優化1700線濁環理工藝，降低懸浮物數量、提高斜管使用壽命

7、優化棒材運輸標準擁根數，提高火車裝載量、降低運輸成本

8、每年大小改善項目近10萬件，經濟效益十分驚人

表1-8部分改善課題列表

　�。ǘ�)現場改善案例

　　具體如圖1-6、圖1-7 所示

　　(三) 整潔高效的管理現場

　　具體如圖1-8 所示

　　(四) 重點導入內容

　　具體如表1-9所示。

1、污染源治理 2、閑難部位解決 3、設備初期清掃 4、標示材準化 5、微缺陷管理流程 6、點巡檢可視化 7、開展內部質量損失成本改善

1、學用價值流程分析(VSM)，實現均衡化生產 2、全面建立與運行設備效率管理體系(OEE) 3、針對關鍵工序參數實施統計過程控制(SPC)與工序能力指數(CPK)管理

表1-9 重點導入內容

　　(五)專家評價

　　“如果不到高爐出鐵現場，真不敢相信這是鋼鐵企業。唐*顛覆了傳統鋼鐵企業濃煙滾滾、傻大黑粗的形象!”

　　“一個令人信服的綠色冶金企業的標桿!”

　　“唐*的清潔生產水平在世界上絕對一流!”

　　冶金行業專家楊宗毅先生道出了他眼中的唐*